《降本增效---精益生产与效率提升》

讲师资历

课程目标

● 掌握精益生产改善框架与方法 ● 识别并消除现场七大浪费 ● IE七大手法的实际运用 ● 掌握常见ECRS四大手法提升现场效率

课程大纲

第一讲：精益生产的关键基础

一、精益生产

1. 价值系统体系图

2. 核心价值

3. 思想基础

二、客户价值VS企业价值

1. 客户价值：改变产品物理和化学状态，对客户有价值的活动

2. 企业价值：在站自己的立场，耗费精力与能量的活动

三、实现精益生产的5个原则

1. 价值：以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全部过程，实现客户需求最大满足。

2. 价值流：是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切(包括增值和不增值)活动

3. 流动：产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动，均衡地、不间断地运动

4. 拉动：当客户需要时，我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品

5. 尽善尽美：小步快跑，持续改进，不间断地向我们的目标前进

四、标准化

1. 三大特征：可复制、可重复、可定时

2. 实现标准化的典型工具

1)5S

2)目视化

3)标准化作业

五、稳定化

1. 稳定化就是通过特定的方法构建稳固的(4M1E-人机料法环)系统，以达成QCDMS各项指标，使得企业能够在激烈的市场竞争中生存下来，并更好地履行客户承诺。

2. 实现稳定化的典型方法

1)均衡化：降低和控制产量的波动

2)TPM 全员生产力维护

3)价值流分析：对现有业务链进行全局分析，发现浪费，进行改善

第二讲：七大浪费识别与消除

一、搬运浪费

指由于存在不必要的搬运距离，或由于暂时性放置导致的多次搬运所产生的浪费

案例分析：风扇组装线搬运浪费的改善

二、库存浪费

指过量库存占用库位，产生空间和保管成本，以及长期积压产品的消耗浪费

案例研讨：库存是如何产生的?

三、动作浪费

生产过程中不产生任何价值的动作

案例分析：取用FPC板材的动作改善

四、等待浪费

指在我们现实工作中，加工者停顿增值现象的发生

案例分析：快速切换的改善(SMED)

五、过量生产浪费

指生产量超过客户的实际需求量或相对实际需求时间提前生产所造成的浪费

六、过度加工浪费

指站在客户角度不愿意额外支付费用，类似这样的加工而造成的浪费

互动研讨：质量过剩谁之过

七、缺陷浪费

凡是为了防止我们的缺陷流入下一环节，所增设的返工、召回、检验、挑选的等活动。

第三讲：生产现场瓶颈管理

一、瓶颈的定义

1. 生产现场的瓶颈

1)单位时间内产出最低的工序

2)流动生产模式下，库存积压并导致下工序待料的工序

3)整个价值流VSM中，单工序加工时间C/T最长的工序

2. 瓶颈的制约作用

1)制约产品在全流程的产出

2)造成非瓶颈工序的资源浪费

3)瓶颈导致库存堆积，而且瓶颈决定生产效率

二、瓶颈管理的5步法

1. 识别瓶颈(计划和生产组织者识别、生产车间主管识别)

2. 挖掘瓶颈潜能(管理、时间、工艺)

3. 一切为瓶颈服务(管理与资源均为瓶颈倾斜)

4. 舒缓瓶颈

5. 重复1-4

三、现场突发瓶颈与改善

1. 计划排产导致瓶颈

2. 异常突发导致瓶颈

3. 人手短缺导致瓶颈

四、现场改善ECRS四原则

1. E取消：首先考虑，所研究作业或人员，有没有取消的可能性。

如果所研究的工作、工序、操作可以取消，而又不影响生产、流程的质量，

这便是最有效果的改善。

2. C合并：就是将两个或两个以上的对象合而为一，以消除重复，减少投入，提升资源的利用率。合并的三大对象即人员、机器、动作。

3. R重排：经过取消、合并后，可根据“何处、何时”提问原则，对流程进行

重排。就是通过最佳工作顺序，以达到改善工作，减少流程浪费。

4. S简化：经过取消、合并、重排后保留的必要工作，就可以考虑能否采用最合适的方法、设备及材料，以节省人力、时间及成本，同时简化后可考虑再次合并。

第四讲：生产的生产线平衡技术杜绝等待

一、准时化

1. 定义：在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品，在这个过程中杜绝一切浪费

2. 准时化三要素：单件流、节拍时间、下游拉动

二、生产线平衡分析的目标和目的

1. 线平衡分析目的

2. 线平衡分析目标

三、作业节拍

1. 分析图例

2. 作业节拍分析图制作流程

案例练习：如何提升组装线产能

四、生产线平衡

1. 效率计算方法

2. 改善2大原则

3. 分析结果的解读方法

4. 分析的使用方法

五、现场工作改善JM四阶段法

1. 分解作业

2. 自问细节

3. 构思新法

4. 实施新法

现场演练：无线电屏蔽板捆包作业的优化

六、现场工业工程IE七大手法

1. 动改法

2. 放错法

3. 五五法

4. 双手法

5. 人机法

6. 流程法

7. 抽查法